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Supply Chain Management

Magazzino a supermarket. Quali vantaggi?

 

Organizzare il magazzino per diventare come un supermarket

La tendenza a produrre solo ciò che chiede il cliente in logica Pull, unita alla necessità di mantenere bassi i livelli di magazzino, può generare delle inefficienze.

In particolare, la drastica riduzione dei lotti di prelievo incrementa il numero di picking (prelievi di materiale da magazzino). L’aumento del numero di prelievi porta a un inevitabile incremento dei costi logistici (indiretti), se non opportunamente organizzato. 

 

Magazzino supermarket KMSenpai

 

I vantaggi di una logistica di magazzino veloce e flessibile genera quindi servizio al cliente, mantenendo bassi i costi di gestione.

 

Magazzino automatico o scaffali a gravità per un picking a terra?

I metodi di stoccaggio dei materiali dipendono molto dalle classi merceologiche gestite, dal numero di articoli e dai volumi. Oggi esistono diversi metodi di stoccaggio più o meno automatizzati, tra i quali magazzini traslo-elevatori, modula, mini load e shuttle.

 

Traslo-elevatori

I traslo-elevatori sono sistemi efficienti nel momento in cui il numero di picking giornaliero non è elevato. Normalmente, un elevatore può fare un picking e un riposizionamento alla volta. Le baie sono adattabili con ovvi limiti di dimensione e peso.

 

Magazzino a supermarket automatico KMSenpai_1

 

Modula

I modula sono adatti a materiali di piccola dimensione e a bassa velocità di prelievo. 

 

Magazzino a supermarket modula KMSenpai_1

 

Shuttle

Molto dinamici nel prelievo sono gli shuttle che permettono di fare più prelievi per scaffale nello stesso tempo. Per fare un esempio, un traslo-elevatore con dieci ripiani può eseguire circa 30 picking e 30 riposizionamenti in un’ora. Uno scaffale a 10 piani e 10 shuttle a stessa velocità di movimentazione potrebbe eseguire 200-300 picking e rispettivi riposizionamenti.

 

Magazzino a supermarket shuttle KMSenpai_1

 

La scelta del giusto sistema richiede un’analisi approfondita dei costi di movimentazioni e magazzino.

I magazzini automatici permettono di ottimizzare gli spazi e il tempo di prelievo, ma sono investimenti che devono essere giustificati da un netto vantaggio. Inoltre c’è sempre il rischio che gli automatismi diventino un vincolo.

Nel caso in cui la componente umana sia necessaria dobbiamo organizzare le movimentazioni e industrializzare il picking in modo da poter effettuare più prelievi in un tempo inferiore.

Uno dei metodi è il magazzino a supermarket per un prelievo da terra. L’obiettivo è posizionare i materiali ad alta rotazione nel magazzino a gravità accessibile da un uomo a terra, e il materiale a bassa rotazione o le scorte nei ripiani superiori.

Lo scaffale tradizionale che avete già a magazzino può essere organizzato in modo da inserire nella parte sottostante le corsie a gravità, quindi con un basso impatto in termini di tempi di adattamento e di costi.

I vantaggi principali sono individuati dalla riduzione dei movimenti in verticale e l’ottimizzazione del tempo di picking.

 

Magazzino a supermarket scafale a gravità KMSenpai_1

 

Magazzino gestito con il WMS per ottimizzare le movimentazioni

La gestione delle movimentazioni e dello stoccaggio richiede in ogni caso l’utilizzo di sistemi software WMS (Warehouse Management System) che permettono di ottimizzare il materiale in ubicazioni dinamiche.

Il WMS gestisce i picking secondo le esigenze e le regole definite dall’utente, permette l’utilizzo di vari sistemi di lettura portatile di etichette che elimina gli errori e velocizza le movimentazioni.

Magazzino a supermarket WMS KMSenpai_1

La gestione dinamica del magazzino con il WMS permette anche di creare liste di prelievo, massive e smistate successivamente in area di ventilazione; in alternativa, può essere organizzata per cliente/destinazione a seconda delle esigenze.

Il sistema WMS è in grado di ottimizzare anche i percorsi per ridurre i trasporti interni.

 

Organizzare il picking in un magazzino a supermarket con tempi e metodi

Il picking è un’attività non a valore nella logica Lean, vale a dire da eliminare o da ottimizzare.

Il tempo di picking è considerato un tempo variabile, anche se lo si può vincolare alla cadenza di produzione; in questo modo nasce una vera e propria attività di miglioramento per il magazzino con tempi e metodi, e la possibilità di misurare l’efficienza dei magazzinieri.

I trasporti, intesi come il trasferimento da una postazione all’altra, devono essere ottimizzati con un percorso ottimale e con sistemi di trasporto ben studiati.

La movimentazione, intesa come movimento fisico del magazziniere nel prelevare, deve essere ridotta al minimo e studiata per agevolare il magazziniere nei movimenti e nella reperibilità del materiale. Vale sempre la regola che il materiale deve essere toccato il meno possibile, idealmente mai dai magazzinieri.

 

Heijunka runner: quando il cliente del magazzino è la produzione

Nel caso in cui il magazzino in questione sia di produzione, l’Heijunka runner (in italiano “il portatore del latte”) è un magazziniere che effettua un preciso percorso e rifornisce la produzione con un’attività cadenzata, cioè legata alla produttività. Il suo ruolo evolve da magazziniere a programmatore di produzione perché di fatto è la persona che dà il ritmo. Così facendo è possibile legare un’attività di lavoro indiretta a una di tipo diretto.

Come anticipato nel paragrafo precedente, il materiale dovrebbe essere toccato il meno possibile. Affinché ciò avvenga dobbiamo coinvolgere i fornitori in modo che il materiale arrivi nel contenitore o carrello che sarà posizionato direttamente in produzione.

 

Magazzino come supermarket_KMSenpai_2

 

 

Pubblicato in data 23 ottobre 2018

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