Supply Chain Management


7 principi per pensare al cliente iniziando dallo sviluppo prodotto.


 

 

L’abilità nello sviluppo prodotto per tutte le imprese consumer driven consiste nell’introdurre rapidamente nel mercato prodotti innovativi con qualità elevata.
Già nel 2000 entrambi i CEO di General Motors e di Daimler Chrysler asserivano che il successo nel mercato dell’auto è funzione dell’abilità dell’azienda di sviluppare prodotti che generano emozioni e di lanciarli nel mercato per primi.

 

 

Ma cosa lega un prodotto vincente alla Lean?

La velocità di arrivare sul mercato si ottiene massimizzando l’efficienza sia del product design, sia del processo produttivo associato.
Studi comparativi nel settore auto suggeriscono che la performance del processo dello sviluppo prodotto può beneficiare in modo significativo da metodologie e strumenti lean opportunamente modificati.

Attenzione, mentre la creazione di un nuovo specifico prodotto è chiaramente un evento irripetibile, le attività svolte all’interno del processo di sviluppo di quel prodotto sono invece simili e possono beneficiare delle operazioni di ottimizzazione ottenibili applicando tecniche di miglioramento in ambito manufacturing.
Questo in particolar modo è vero in contesti dove l’azienda deve mantenere un altro livello di produttività per essere competitiva nel mercato (Clark & Fujimoto).

 

I risultati ottenibili applicando il Lean Design

Studi rivelano che già ottenendo i tradizionali miglioramenti lean in ambito manufacturing come ad esempio la riduzione dei codici gestiti, individuare il collo di bottiglia, eliminare le rilavorazioni e gestire la produttività possono ridurre i tempi di sviluppo del prodotto dal 30 al 50%.

Ebbene se l’applicazione dei principi lean si attua già nello sviluppo del prodotto a maggior ragione si nettificano molti degli sprechi che risulterebbero rilevabili solamente in ambito operations e quindi temporalmente in una fase successiva.

 

 

Ma è possibile gestire, standardizzare e migliorare il processo dello sviluppo del prodotto qualora ci sia una robusta conoscenza di quelle caratteristiche intrinseche che lo rendono unico.

Proprio Toyota, l’azienda che ha fondato il TPS e quindi il modello alla base del Lean Thinking, è il caso di studio ideale per capire quelli che sono i principi che reggono l’applicazione del metodo alla progettazione e allo sviluppo di un nuovo prodotto.

 

I sette principi del Toyota Production System nel Lean Design

Uno studio dell’Università del Michigan ha identificato 7 punti che permettono a Toyota di avere una eccellente performance del time to market. Vediamoli uno per uno:

  1. Un approccio olistico allo sviluppo del prodotto.
    Gli elementi alla base del sistema sviluppo prodotto (persone, processi e tecnologia) devono essere totalmente integrati, sviluppati e pensati per supportarsi vicendevolmente.
    Persone molto competenti e organizzate in modo intelligente sono il cuore del sistema, I processi devono essere sviluppati per minimizzare gli sprechi e massimizzare la produttività delle persone che li utilizzano ed infine la tecnologia deve essere opportunamente dimensionata, focalizzata alla soluzione e selezionata per migliorare le performance delle risorse e dei processi che la utilizzano.
    Quando questi elementi fondamentali sono coerenti allora si combinano in modo sinergico.
  2. L’approccio rivolto al cliente nello sviluppo prodotto.
    Se il punto di vista del cliente diventa un approccio aziendale, questo diventa il motore del cambiamento poiché permette di analizzare profondamente e definire correttamente come primo step il concetto di valore nello sviluppo del nuovo prodotto.
    Tutte le risorse coinvolte devono comprendere esattamente cosa è valore per il cliente fin dall’inizio, poiché lo sviluppo deve dare come output un design che incontri i bisogni del cliente finale ma anche un prodotto che deve essere realizzato in modo efficiente, perché solo in questo modo genereremo vero valore.
  3. Focalizzarsi nelle fasi iniziali.
    Il rigore ingegneristico, le attività di problem solving attuando contromisure preventive e team interfunzionali sono la chiave per massimizzare l’efficacia del processo dello sviluppo prodotto.
    Toyota si focalizza in modo estremo in questa fase di progettazione e la separa nettamente da quella di esecuzione, ottenendo un processo altamente affidabile in termini di qualità e velocità.
  4. Imparare facendo e miglioramento continuo.
    Toyota persegue questi principi fondamentali ponendosi continuamente obiettivi di miglioramento per ogni progetto e creando dei momenti di analisi sia durante che alla fine del progetto (chiamati Hansai) che sono momenti di vera e propria formazione aziendale.
  5. Processi sincronizzati per una esecuzione simultanea.
    Se si parla di concurrent engineering significa che in modo sequenziale i componenti del team di sviluppo devono fare il più possibile con solo quella porzione di dati validati dalla fase precedente. In caso contrario, lavorare con i dati iniziali poco affidabili e passibili di modifiche sarà uno spreco enorme e allungherà il processo lineare di sviluppo. Le attività di ogni funzione devono essere progettate per spingere in avanti il processo e contemporaneamente costruire intorno dati stabili e renderli subito disponibili alle funzioni a valle.
  6. Utilizzare una standardizzazione rigorosa per creare una flessibilità strategica.
    Questo che può sembrare un paradosso è il cuore della qualità e dell’efficienza della Toyota perché è ciò che permette di avere qualità certa in output e rispettare il time to market.
    Solo avendo competenze e standard di progettazione abbinati a processi standard possiamo creare programmi di customizzazione specifici, agendo in modo simultaneo e generando benefici a tutto il sistema.
  7. Gentchi Genbutsu anche in progettazione.
    Kelly Johnson, capo della Skunk Works di Lockheed disse che un ingegnere non dovrebbe mai essere più distante di un tiro di schioppo dal luogo fisico di dove si genera il prodotto.
    In Toyota questa filosofia è indicata come “Gentchi Genbutsu” ed è praticata in molti modi: spendendo una quantità significativa di tempo pre-programma in produzione o inserendo personalmente parti sui prototipi.
Questo è quello che rende grande Toyota ma che può essere applicato anche nelle aziende del nostro territorio.

Conclusioni

In kmsenpai reinventiamo il business. Per innescare la crescita, le aziende hanno bisogno di un partner nuovo, in grado di reinventare il front office a tutti i livelli, dai prodotti alle marketing operations, dalle vendite al customer service inclusa la supply chain.

Ora che conosci le metodologie e le buone pratiche, è tempo di mettersi al lavoro.  kmsenpai è impegnata da oltre 20 anni nei processi di cambiamento della cultura delle organizzazioni. Sei interessato alla LEAN PRODUCT DEVELOPMENT e vuoi sapere cosa possiamo fare per aiutarti contattaci, o richiedi l’approfondimento cliccando sul pulsante sottostante.


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